In diesem Jahr wurde unser LabelWatcher neu aufgelegt. Aus diesem Anlass haben wir uns mit Janina Orlowski, Gruppenleiterin PR und Produktmanagement sowie zuständige Produktmanagerin für den Bereich der Dekorationsnspektionssysteme, getroffen, um zu erfahren, was sich alles verändert hat und warum das überhaupt notwendig war.
INTRAVIS: Janina, unser LabelWatcher hat dieses Jahr einen Relaunch bekommen. Warum war das nötig?
Janina: Der Grundgedanke ist gleichgeblieben: Der LabelWatcher prüft weiterhin Etiketten. Früher konnte dies jede Art von Etikett sein. Mittlerweile haben wir unser Produktportfolio im Bereich Decoration & Labeling erweitert, sodass wir verschiedene Prüfsysteme haben, die sich auf verschiedene Etikettenarten und ihre spezifischen Fehler konzentrieren. So haben wir den IMLWatcher für in-mold-Etiketten, den SleeveWatcher für Sleeve-Etiketten und den LabelWatcher 360° für Rundum-Etiketten, die auf einem nicht ausgerichteten Produkt kleben. Der LabelWatcher konzentriert sich stattdessen auf typische Fehler von Selbstklebe-Etiketten, die typischerweise bei einem Vorder- und Rücketikett auftreten können. Dabei wird der LabelWatcher oftmals direkt in den Etikettierer integriert, was besonders platzsparend ist. Ein Prüfaufbau am Band hinter dem Etikettierer ist aber ebenso möglich.
Die Fokussierung sorgt dafür, dass die Etikettenprüfung noch akkurater möglich ist. Dabei spielt nicht nur die Prüf-Software, sondern auch einige Hardware-Komponenten eine Rolle. Außerdem haben wir im Zuge des Relaunchs einige Trends aufgegriffen, die über alle Branchen hinweg immer relevanter werden. Dazu zählen beispielsweise M2M-Kommunikation im Bereich Industrie 4.0 und die Datenanbindung an eine Cloud-Lösung. Ebenso spielt die verlässliche Lesung und Speicherung von Codes eine immer größere Rolle, um Rückverfolgbarkeit im gesamten Produktionsprozess zu gewährleisten.
Was hat sich gegenüber der vorherigen Version jetzt alles verändert?
Die Fokussierung auf Selbstklebe-Etiketten hat dafür gesorgt, dass wir das Prüfmodul entsprechend optimiert haben. Es deckt nun alle typischen Fehlerkriterien ab, die bei einem Selbstklebe-Etikett auftreten können, beispielsweise Falten und Blasen sowie die Unterscheidung zwischen Etikettenversatz, Druckversatz und Stanzversatz. Dies wird zur Auswertung für die Qualitätsmanager auch in den umfangreichen Statistiken und Berichten deutlich, die automatisiert und zu beliebigen Zeitpunkten versendet werden können.
Darüber hinaus wurde unsere Software um viele, kleine Features erweitert, welche die tägliche Arbeit des Maschinenbedieners und Qualitätsmanagers vereinfachen. Es ist nun möglich eine automatisierte Schnellreferenz während des aktiven Messbetriebs zu erstellen. Außerdem werden die Auswirkungen der neuen Referenz im Vergleich zur bisherigen Referenz an einigen Beispielbildern deutlich. So kann der Maschinenbediener beurteilen, ob die neue Referenz zu den gewünschten Anpassungen führt, bevor er sie aktiv in den Messbetrieb überführt. Darüber hinaus bietet ein Langzeitbildspeicher die Möglichkeit die Bilder der letzten Wochen oder sogar Monate zu speichern und gefiltert anzuzeigen. Die Statistik auf der Benutzeroberfläche wurde ebenfalls erweitert.
Ein weiteres Highlight ist die Code-Prüfung, die wir komplett überarbeitet und optimiert haben. Mithilfe einer neuer Software-Lösung ist es nun problemlos möglich QR-Codes, Barcodes und Data Matrix Codes an einer beliebigen Stelle im Kamerabild zu lesen – selbst, wenn die Beleuchtung nicht perfekt möglich oder der Code nur sehr klein abgebildet ist. Der Code wird mit derselben Kamera wie das Etikett geprüft, weshalb zusätzlich notwendige Hardware und Platz in der Produktionslinie nicht anfallen.
Bei der Hardware hat sich auch einiges getan. Speziell das Beleuchtungskonzept wurde komplett überdacht. Anhand unserer Erfahrung aus 30 Jahren Bildverarbeitung haben wir nun angefangen unsere eigenen Leuchtfelder zu entwickeln, die auf bestimmte Prüfungen spezialisiert sind. So werden beim LabelWatcher ab jetzt INTRAVIS-Leuchtfelder eingesetzt, die das Etikett von oben bis unten homogen ausleuchten und Reflexionen sowie Über-/Unterbelichtung vermeiden, aber trotzdem noch Fehler wie Falten und Blasen erkennen lassen. Dadurch wird die optische Prüfung insgesamt optimiert und die Fehlauswurfrate deutlich gesenkt.
Wir verwirklichen schon seit vielen Jahren Industrie 4.0 Anwendungen, um die Auswurfrate zu minimieren, die Kosten für Ressourcen zu senken und den kompletten Produktionsprozess zu optimieren. Diese Möglichkeiten wurden nun noch einmal erweitert. Mithilfe verschiedener Kommunikationsprotokolle (z.B. OPC UA oder MQTT) können Daten importiert und exportiert werden – in eine Cloud oder lokale Kundendatenbank. Diese Daten wiederum werden genutzt, um den Produktionsprozess positiv zu beeinflussen: So meldet unser LabelWatcher einen prognostizierten Etikettenversatz an die Etikettiermaschine, welche dann automatisch die Etikettenspendeköpfe verstellt. Oder der Laser-Drucker wird angesteuert, sodass ein Code gar nicht erst auf ein fehlerhaft etikettiertes Produkt gelasert wird. So wird rechtzeitig Ausschussveredelung vermieden und die Auswurfrate minimiert. Ganz nach unserer Vision „Wir lösen Probleme. Bevor sie entstehen.“.
Komplett neu ist unser Washdown Design, welches wir auch schon für den CapWatcher FC entwickelt haben. Dabei wird der LabelWatcher mit spritzwassergeschützten Komponenten ausgestattet, die intensive Reinigungsmethoden aushalten. Dies gilt nicht nur für den Aufbau bestehend aus Leuchtfeldern, Kameras, Auswerfer und Profilen, sondern auch für den Schaltschrank. Selbst die Reinigung mithilfe eines Hochdruckreinigers stellt kein Problem dar.
Insgesamt erhält der Kunde ein schlüsselfertiges System – wie er es bereits von allen anderen INTRAVIS-Systemen gewohnt ist. Die Inbetriebnahme und umfangreiche Schulungen der Maschinenbediener werden von unseren Servicetechnikern übernommen. Außerdem steht unser Support 24/7 über verschiedene Kommunikationswege zur Verfügung. Die Kontaktaufnahme per WhatsApp ist selbst in einer lauten und hektischen Produktionsumgebung schnell und problemlos möglich. Unsere letzten Auswertungen haben übrigens ergeben, dass fast 90% unserer Service-Tickets in weniger als 8 Stunden beantwortet werden.
Und was ist dein persönliches Highlight bei dem neuen System?
Der Mix aus allen genannten Neuerungen macht es aus! Das System ist insgesamt viel modularer geworden und kann so viel besser auf die kundenindividuellen Wünsche zugeschnitten werden. Die Bandbreite reicht von einem möglichst kostengünstigen Basissystem bis hin zu einer umfangreichen Lösung, die neben der Etikettenkontrolle noch viele weitere Qualitätsmerkmale abbildet und sogar mit spritzwassergeschützter Hardware und einem Industrie-4.0-Konzept ausgestattet wird.
Was können Kunden tun, die einen alten LabelWatcher haben, und diese Lösungen bei ihrem System auch gerne hätten?
Einige Neuerungen lassen sich bei Systemen, die bereits bei Kunden laufen, recht einfach updaten. Dies ist allerdings von System zu System unterschiedlich. Wir freuen uns auf Anfragen und prüfen gerne individuell, welche Neuerungen mit welchem Aufwand umsetzbar sind.