Anlässlich unseres 30-jährigen Firmenjubiläums blicken wir in einer 6-teiligen Serie auf die Entwicklung der INTRAVIS zurück. Wir beleuchten, wo alles begann, wieso INTRAVIS eigentlich INTRAVIS heißt, welchen Einfluss ein Student bei unserem Start in der Kunststoffverpackungsindustrie hatte und wie uns seit nun 30 Jahren immer wieder eine Vision umtreibt. Heute: Über die Jahre haben wir viele verschiedene Systeme und Technologien entwickelt. Einige davon begleiten uns schon mehr als 25 Jahre.
In den Anfängen der INTRAVIS lag der Fokus auf der Entwicklung von Computer-Tomographie-Geräten. Dann wechselten wir zu CD-Hüllen. Doch unsere wahre Berufung fanden wir schließlich in der Lieferung von optischen Prüfsystemen zur Qualitätskontrolle von Kunststoffverpackungen. So sehr dies für manche vielleicht ein Zungenbrecher ist, so nah sind unsere Lösungen doch an der Realität der Menschen. Denn: Mit unseren Systemen prüfen wir Flaschen, Preforms, Verschlüsse und Etiketten, mit denen jeden Tag Millionen von Menschen in Berührung kommen.
Die Flaschenprüfsysteme: Vom AVI-1 zum anpassbaren SpotWatcher Customized
Seit wir uns im Jahr 1998 mit dem legendären AVI-1 der Prüfung von Kunststoffflaschen zuwandten, haben sich unsere Flaschenprüfsysteme enorm weiterentwickelt. Bereits damals umfasste der Prüfumfang unseres Systems Fehlertypen wie Butzen am Außenrand oder im Griffbereich, geometrische Eigenschaften des Mündungsbereichs oder auch die Inspektion auf Kontaminationen. Es bot sogar bereits eine präzise Objektverfolgung über den kompletten Inspektionsprozess hinweg, sodass ein gezielter Auswurf möglich war. Der größte Unterschied zu heute: Damals schaffte unser AVI-1 lediglich 3 Flaschen pro Sekunde. Für damalige Verhältnisse stellte dies aber immer noch einen enormen Effizienzgewinn gegenüber manueller oder stichprobenartiger Prüfung im Labor dar.
Im Jahr 2001 führten wir das Nachfolgemodell AVI-2 ein. Der Prüfumfang änderte sich nicht groß, wohl aber die Geschwindigkeit: von bisher 3 auf nun bis zu 7 Flaschen pro Sekunde.
Ab 2005 startete die Erfolgsgeschichte unserer SpotWatcher. Über die Jahre hat sich der Prüfumfang immer mehr erweitert und die Prüfgeschwindigkeit ist auf bis zu 10 Flaschen pro Sekunde gestiegen.
Heute stehen unseren Kunden im Flaschenbereich sowohl Standardsysteme wie der SpotWatcher Basic zur Verfügung, als auch die Möglichkeit, sich gezielt anhand aller Anforderungen sein System individuell zusammenstellen zu lassen. Das nennen wir den SpotWatcher Customized, der immer öfter auch für medizinische Bereiche und sogar Reinräume eingesetzt wird.
Mit dem AVI-1 fing unsere Reise in der Kunststoffverpackungsindustrie an
Die Verschlussprüfsysteme: Vom CapWatcher bis zum „Qualitätslabor in der Linie“
Der zweite Bereich, dem wir uns widmeten, war ab 2001 die Inspektion von Kunststoffverschlüssen. Dafür entwickelten wir unseren CapWatcher, der bereits damals bis zu 30 Verschlüsse pro Sekunde prüfen konnte. Und auch der damalige Prüfumfang deckte bereits die wichtigsten Aspekte der Qualität eines Verschlusses ab: eine Innen- und Außenprüfung zur Inspektion auf Kontaminationen, Kratzer und Kerben gehörte genauso dazu wie die Prüfung der geometrischen Eigenschaften, die Kontrolle der Garantiebänder und sogar die Suche und das Auffinden von Mikrolöchern. Damals wurde dies noch per Kamera gemacht. Ab 2007, dann bereits im CapWatcher II, setzten wir zur Inspektion auf Mikrolöcher eine neue Technologie ein: die gepulste Hochspannungsprüfung, welche auch kleinste Löcher fand, die einer Kamera verborgen blieben.
Über den CapWatcher III, welcher 2014 das Licht des Marktes erblickte, kamen wir zu unseren aktuellen Systemen. Heute umfasst unser Portfolio den CapWatcher Q-Line, der gerne auch als das Qualitätslabor in der Produktionslinie bezeichnet wird, den CapWatcher SC zur Inspektion von Sonderverschlüssen, den platzsparenden und kostengünstigen CapWatcher B-Line und den CapWatcher FC für den Einsatz im Nassbereich einer Produktionslinie.
Über die Jahre haben wir dabei immer neue Technologien in unseren Kappenprüfsystemen eingesetzt. So nutzt der CapWatcher Q-Line zum Beispiel eine Temperaturmessung, welche dem Bediener Rückschlüsse auf das Schrumpfungsverhalten seiner Verschlüsse erlaubt sowie eine berührungslose Hochspannungsprüfung. Dadurch müssen wir nicht mehr in den Verschluss eintauchen, um Mikrolöcher zu finden. Außerdem war unser CapWatcher FC eines der ersten Systeme auf dem Markt, welches den Applikationswinkel von applizierten Verschlüssen auf Flaschen erfasste.
Und auch die Geschwindigkeiten haben sich von früher 30 auf heute bis zu 80 Verschlüsse pro Sekunde fast verdreifacht.
Die Dekorationssysteme: Vom Prüfmodul für das AVI-1 hin zu spezifischen Etikettenprüfsystemen
Ebenfalls im Jahr 2001 entschieden wir uns, unsere bereits seit dem AVI-1 vorhandene Expertise zur Inspektion von Etiketten in ein eigenständiges System zu überführen. Das war die Geburtsstunde des Ilcon 2000. Es konnte bereits stattliche 14 Etiketten pro Sekunde prüfen und bot den Kunden die Sicherheit, dass die richtigen Etiketten an der richtigen Stelle auf der Flasche saßen und weder Falten noch Blasen hatten.
Das Ilcon 2000 bildete die Basis für den LabelWatcher, der noch heute in unserem Portfolio zu finden ist. Allerdings hat sich mit der Zeit einiges gewandelt. Angefangen bei der Geschwindigkeit (heute prüfen wir bis zu 30 Etiketten pro Sekunde), hat sich vor allem der Einsatzbereich unseres LabelWatchers vergrößert. Denn: Seit letztem Jahr gibt es den LabelWatcher auch im Washdown Design, wodurch er explizit für die Inspektion von Etiketten im Nassbereich einer Abfülllinie verwendet werden kann. Und 2023 haben wir mit dem LabelWatcher 360° ein Etikettenprüfsystem eingeführt, welches 360° Etiketten auf Flaschen in beliebiger Rotationslage prüfen kann.
Von jeher war uns aber klar, dass verschiedene Etikettenarten auch eine spezielle Behandlung und Inspektion erfordern und man nicht alle über einen Kamm scheren kann. Aus genau diesem Grund entwickelten wir ab 2009 den IMLWatcher, der sich explizit auf die Inspektion von IML-dekorierten Objekten konzentrierte. So ist er eines der wenigen Systeme am Markt, welches auch spezifische IML-Fehler wie Überspritzungen oder sogenannte Blow Byes zuverlässig erkennt.
Seit 2022 erweitert der SleeveWatcher zur Inspektion von Sleeve-dekorierten Objekten unser Portfolio in der Dekorations- und Etikettenkontrolle.
Die Preforminspektionssysteme: Vom PreWatcher zum umfassenden Inspektionskonzept
Der „jüngste“ Bereich bei uns sind die Inspektionssysteme für Preforms. Wobei: Kann man nach nun mehr als 20 Jahren Erfahrung immer noch vom „jüngsten Bereich“ sprechen?
Begonnen hat alles 2003 mit dem PreWatcher. Er ließ sich bereits in Produktionslinien integrieren und prüfte bis zu 7 Preforms pro Sekunde. Neben Prüfungen, die heute noch zum Standard gehören (u.a. Geometrie des Preforms und seiner Mündung, Materialfehler im Preformkörper, Farbprüfung) bot der PreWatcher bereits eine Technologie, die auch 20 Jahre später – nun in weiterentwickelter Form – in unseren Systemen zu finden ist: die OCR zur Erkennung von Kavitätennummern. Sie half bereits damals, Preforms auszusortieren, die von einer fehlerhaft eingestellten Kavität produziert wurden. Mit der Zeit – der PreWatcher II und der PreWatcher III kamen auf den Markt – entwickelten wir eine andere Idee: Wir konnten nicht mehr nur aussortieren, wenn eine Kavität fehlerhaft war, sondern wir konnten die vielen produktbezogenen Qualitätsdaten mit den spezifischen Kavitäten in Beziehung setzen. So konnte das System bereits vor dem Maschinenbediener erkennen, wenn die produzierte Qualität einer Kavität nachließ und ihn frühzeitig warnen, dass er handeln muss. (Mehr dazu erfahren Sie auch im kommenden Teil unserer Serie).
Apropos PreWatcher III: Heute als PreWatcher Inline bekannt, stellte er einen großen Meilenstein in unserer Geschichte dar. Denn mit ihm konnten wir unseren Kunden auf gerade einmal 8 m² eine Kombination aus Sortiereinheit, Zuführung und Prüfstation bieten – und das direkt hinter der Spritzgießmaschine in die Produktionslinie integriert.
Ergänzt wurde der PreWatcher 2009, 2018 und 2019 durch drei weitere Systeme: den Sample-PreWatcher (2009), den PreWatcher Offline (2018) und den PreMon (2019). Sie alle zusammen bilden heute unser Konzept zur vollumfänglichen Inspektion von Preforms. So können Kunden den PreMon, unser Monitoringsystem in der Produktionslinie, zum Beispiel hervorragend mit dem PreWatcher Offline zur eventuellen Nachsortierung im Lager kombinieren. Ergänzt werden diese beiden zum Beispiel durch den Sample-PreWatcher, welcher als hochpräzises Laborsystem genaueste Prüfungen und Prüfberichte zur Vorlage bei Ihren Kunden liefern kann.
Ein PreWatcher aus dem Jahr 2003
Ausflüge in andere Branchen
Natürlich haben sich in nun 30 Jahren immer wieder Ausflüge in Bereiche ergeben, die nach wie vor als Sonderprojekte zu betrachten sind. So denken wir beispielsweise an Projekte zur Inspektion von Glas, Waschstücken oder Kronkorken zurück. Einen besonderen Platz nimmt dabei unser Sortiersystem für Stangenspargel ein, welches wir seit mehr als 20 Jahren für einen namhaften Landmaschinenhersteller produzieren und welches auch heute noch zu den führenden Systemen auf dem Markt gehört. Aber auch solche Exoten gehören zu unserem Wachstum dazu. Und bei jedem dieser Projekte haben wir Erfahrungen sammeln können, die uns noch heute bei der Umsetzung neuer Ideen und Systeme hilfreich sind.
In der kommenden Folge unserer Serie berichten wir, welche Vision uns seit unseren Anfängen begleitet und wieso sie erst in den vergangenen Jahren begann, Realität zu werden.
Hier geht’s zu den bisherigen Beiträgen der Serie:
- Teil 1: Die Anfänge der INTRAVIS
- Teil 2: Wie wir zu Kunststoffverpackungen kamen
- Teil 3: Wir wachsen!